ریز سازی، اتمایز یا اتمیزه کردن یکی از روش های رایج تولید پودر فلزات (مثل پودر مس و پودر برنز) است که عمر آن به حدود 50 سال می‌رسد. این تکنیک، بسیار پرکاربرد و باصرفه اقتصادی بالا، در تولیدات پودر فلزات نقش بسیار مهمی دارد؛ اما روش های تولید پودر اتمایز چیست؟ پیش از پرداختن به انواع تکنیک‌های آن، نیاز است تا با پروسه و ویژگی‌های این روش بیشتر آشنا شویم.

اتمایز کردن چیست

اتمیزه کردن فرآیندی است که طی آن فلز مذاب به قطرات کوچک تقسیم شده و قبل از تماس قطرات با یکدیگر یا با سطح جامد، به‌سرعت منجمد می‌شود. به‌طورمعمول، ابتدا فلز مذاب شده، سپس یک جریان نازک از آن با فشار از سوراخ عبور کرده و در معرض ضربه جت‌های گاز پرانرژی یا مایع قرار می‌گیرد. این فرایند باعث متلاشی شدن آن و درنهایت تولید پودر فلز خواهد شد.

انجام این شیوه با کمک درجه بالای مذاب فلز و همچنین میزان زیاد فشار آب یا گاز امکان‌پذیر است. با اضافه کردن عناصر اکسیدکننده به مقدار کم، می‌توان اندازه و شکل ذرات پودر تولید شده را تغییر داد تا در نهایت محصول به‌دست‌آمده خلوص بالایی داشته باشد. انواع روش های تولید پودر اتمایز اغلب در فراهم آوردن پودرهایی نظیر آهن، برنج و آلومینیوم مورد استفاده قرار می‌گیرند.

استفاده از تکنیک اتمایز کردن فلز

توسعه مطالعات در زمینه تکنیک‌های تولید قطعات از پودرهای فلزی ازجمله روش‌ های تولید افزایشی (AM)، قالب‌گیری تزریقی فلز (MIM) و پرس ایزو استاتیک گرم (HIP) منجر به پیشرفت در فرآیندهای ساخت پودرهای فلزی آلیاژی، به‌ویژه آلیاژهای مبتنی بر آهن، نیکل و کبالت شده است.

در سال‌های اخیر، علاقه به مطالعه در حوزه متالورژی پودر و پودرهای اتمایزه به‌شدت افزایش یافته است. در دهه‌های 1980 و 1990، روش‌های معمول ساخت قطعات متخلخل توجه زیادی به خود جلب نکرده بودند؛ اما در دهه‌ی گذشته، ابتدا ظهور روش‌هایی نظیر قالب‌گیری تزریقی فلز و پرس ایزو استاتیک گرم و سپس چاپ سه بعدی یا AM، مشاهده شد. این روش‌ها در حدود ده سال اخیر، باعث افزایش سرمایه‌گذاری در زمینه متالورژی پودر در سراسر جهان شده است.

حجم جهانی مصرف پودر در این روش‌های نوین، در مقایسه با تجارت قطعات متالورژی پودر کلاسیک که حدود 1 میلیون تن پودر آهن را در سال در بر می‌گیرد، هنوز کم است؛ اما نرخ رشد آن با سرعت 10 تا 40 درصد در سال افزایش می‌یابد. ظرفیت تولید پودرهای ذوب شده و اتمایزه در خلأ و گاز نیز تنها حدود 20,000 تا 30,000 تن در سال است.

قالب‌گیری تزریقی فلز

فن‌آوری‌ها و روش های تولید پودر اتمایز به شکل مدرن‌تر، در زمینه متالورژی پودر ویژگی‌های مشترک خاصی دارند که بر کیفیت نهایی محصول تأثیر می‌گذارد. به‌عنوان‌مثال، در فرآیند قالب تزریقی فلز، پودر با پلاستیک یا موم مخلوط شده، سپس قطعات بزرگ به‌وسیله قالب‌گیری تزریقی ساخته می‌شوند.

در مرحله بعدی، بایندر (چسب زدایی) حذف شده و سپس تف جوشی قطعه انجام می‌گیرد تا فشردگی کامل حاصل گردد. این فرآیند نه‌تنها در کیفیت پودر مؤثر است بلکه به تفاوت‌های مهم در مقایسه با روش‌های دیگر نیز می‌انجامد.

درواقع قالب‌گیری تزریقی فلز یک فرآیند پیشرفته در زمینه متالورژی پودر است که از مراحل متنوعی تشکیل شده است. در این متد، پودرهای فلزی با پلیمرهایی مانند موم و بایندرهای پلی‌پروپیلن ترکیب شده تا یک مخلوط مایع به وجود آید. سپس این ماده اولیه به‌وسیله ماشین‌های قالب‌گیری تزریق پلاستیک به داخل قالب تزریق می‌شوند. در نهایت قطعه قالب‌گیری شده یا قطعه خام به دست می‌آید.

در مرحله بعد، بخشی از مواد چسبنده با استفاده از حلال، کوره‌های حرارتی، فرآیند کاتالیزوری یا ترکیبی از این روش‌ها، حذف می‌شود. این مرحله شکننده و متخلخل، به وضعیتی که به آن “برآون” می‌گویند، می‌رسد. برای بهبود انتقال، جداسازی و تف جوشی (زینتر) اغلب در یک فرآیند واحد ترکیب می‌شوند.

در عملیات تف جوشی، پودر به نزدیکی نقطه ذوب در کوره‌ای با اتمسفر محافظ گرم می‌شود. در این فرآیند، با بهره‌گیری از نیروهای مویرگی، ذرات پودر فشرده شده و تراکمی بیشتر پیدا می‌کنند. قطعات قالب‌گیری تزریقی فلز اغلب در دماهای نسبتاً نزدیک به ذوب در فرآیندی به نام تف جوشی فاز مایع، پخته می‌شوند.

محصول نهایی دارای خواص مکانیکی و فیزیکی با قطعات آنیل شده‌ای که با روش‌های فلزکاری کلاسیک تولید شده‌اند، قابل مقایسه است. همچنین، عملیات حرارتی مانند آبکاری، باز پخت، کربورسازی، نیتریدینگ و سخت شدن پس از تف جوشی نیز به‌عنوان بخشی از این فرآیندها انجام می‌شوند.

انتخاب مواد و مراحل اصلی قالب‌گیری تزریقی

برای تأمین مواد اولیه در فرآیند قالب‌گیری تزریقی فلز، انتخاب از گستره وسیعی از فلزات امکان‌پذیر است، بااین‌حال، فولادهای ضدزنگ به‌عنوان یکی از پرکاربردترین فلزات در متالورژی پودر به شمار می‌روند. پس از قالب‌گیری اولیه، بایندر ماده اولیه حذف شده و ذرات فلزی با نفوذ به یکدیگر پیوند می‌خورند و متراکم می‌شوند تا به خواص استحکام موردنظر دست یابند. عملیات دوم معمولاً محصول را 15٪ در هر بعد کوچک می‌کند.

هزینه‌های کلی این فناوری با تولید تناژ بالا، به دلیل خلوص خالص و حذف عملیات پرهزینه و اضافی مانند ماشین‌کاری، کاهش یافته است. اگرچه این فناوری‌ها از نظر مشخصات ابعادی دارای عملکرد ضعیفی می‌باشند.

قالب‌گیری تزریقی فلز، بیشتر از سایر روش های تولید پودر اتمایز به پودرهای ریز نیاز دارد تا فعالیت زینترینگ بالاتری داشته باشد و قطعه خام با چگالی بالا پخته شود. پودرهای متداول، ابعاد ذراتی در محدوده 5-15 میکرومتر را دارا بوده و اندازه ذرات حداکثر از 15 میکرومتر تا 50 میکرومتر متغیر است.

تشکیل پودرهای مورد استفاده به شکل‌های متنوع، با ذرات کروی و سطوح صاف، به عنوان ویژگی‌های منحصر به فرد محسوب شده و این خاصیت می‌تواند به کاهش “brown strength” و به طور کلی به استحکام اجزا پس از جداشدن اشاره داشته باشد.

در این روش، استفاده از پودرهایی با خلوص متوسط امری حیاتی است؛ به عنوان نمونه، محتوای اکسیژن از اهمیت کمتری برخوردار است، زیرا تف جوشی در دماهای بالا به کاهش اکسیداسیون می‌انجامد. آلیاژها در این فرآیند شامل فولادهای کم آلیاژ، انواعی از فولادهای ضد زنگ (که حدود 50 درصد از بازار را تشکیل می‌دهند) و سوپرآلیاژهایی چون IN718 می‌شوند.

در مورد اتمیزه کردن آب، این کار به طور گسترده در فرآیند تولید فولادهای ضدزنگ به کار می‌رود، در حالی که برای سوپرآلیاژها، اتمیزه کردن گاز با استفاده از روش VIGA بی‌اثر خلأ، امری ضروری می‌شود.

مزایا و معایب

در دنیای فناوری قالب‌گیری و روش های تولید پودر اتمایز، ایجاد اشکال پیچیده به‌عنوان یک گزینه برجسته برای تولید قطعات میکرو در حجم بالا شناخته می‌شود. در این تکنیک، در قسمت‌های داخلی قطعات، مانند رزوه‌های داخلی و خارجی، سوراخ‌های پروفیل‌شده و بافت‌های سطحی، جزییات دقیقی از خنجر و حکاکی‌ها گرفته تا نشانه‌ها، ایجاد می‌گردد.

اما این توانایی منحصربه‌فرد با چالش‌های خاصی نیز همراه است. هزینه اولیه بالاتر به دلیل سرمایه‌گذاری موردنیاز برای ساخت ابزارها ازجمله چالش‌هایی است که در فرآیند MIM باید مدیریت شود. همچنین، تاکنون امکان ساخت قطعات بزرگ‌تر از 20 سانتیمتر در این فرآیند فراهم نشده است که به‌ویژه در تولید اندازه‌های بزرگ ممکن است محدودیتی ایجاد کند.

قالب‌گیری تزریقی فلز به‌خوبی برای تولید حجم بالای قطعات کوچک مناسب است، اما با توجه به محدودیت‌ها در اندازه و هزینه اولیه بالاتر، فقط زمانی که نیاز به تولید مقادیر زیادی وجود دارد، به ابزاری مؤثر تبدیل می‌شود.

پرس ایزو استاتیک گرم (HIP)

این تکنیک به‌عنوان یک روش تولیدی، برای افزایش چگالی و کاهش تخلخل در فلزات و مواد سرامیکی استفاده شده و بهبود خواص مکانیکی و کارایی مواد را ایجاد می‌کند.

در فرآیند پرس ایزو استاتیک گرم، ظروف فلزی قوطی مانند، با پودر پر شده و پس از آب‌بند کردن و از بین بردن هوا، به‌صورت ایزو استاتیک گرم تحت‌فشار قرار می‌گیرند. این فشار عموماً در محدوده 1000 تا 2000 بار و دماهای 1000 تا 1200 درجه سانتی‌گراد است. این فرآیند منجر به بهبود ویژگی‌های مکانیکی و عملکردی مواد می‌گردد.

این روند نیازمند چگالی ضربه‌ای بالا و قابل تکرار برای کاهش انقباض در فشار بوده و به‌طور عمده معمولاً 10-15٪ است. شکل ذرات مورد استفاده در این فرآیند، کروی و صاف بوده که برای پر کردن بهتر قوطی‌های شکل دار بسیار مؤثر هستند.

خلوص در اینجا امری بسیار حائز اهمیت است، زیرا هیچ تغییری در محتوای اکسیژن طی فرآیند پرس ایزو استاتیک گرم ممکن نیست؛ بنابراین، استفاده از پودرهای اتمیزه شده گازی در اینجا تقریباً اجباری است. اندازه ذرات اهمیت ثانویه دارد و درحالی‌که برای کاربردهای ضروری، معمولاً از پودرهای ریز با اندازه کمتر از 53 میکرومتر استفاده می‌شود.

آلیاژهای مورد استفاده از فولادهای زنگ نزن و ابزار گرفته تا سوپر آلیاژها را شامل می‌شود. فرآیند پرس ایزو استاتیک گرم، یک قطعه را در معرض دمای بالا و فشار ایزو استاتیک در یک مخزن فشار بالا قرار می‌دهد. گاز تحت‌فشاری که بیشتر استفاده می‌شود، گاز بی‌اثر آرگون است تا مواد با یکدیگر واکنش شیمیایی نداشته باشند.

استفاده از پمپاژ گاز برای رسیدن به سطح فشار در بسیاری از سیستم ها مورد استفاده قرار میگیرد. فشار از همه جهات به مواد اعمال شده و به همین دلیل از اصطلاح “ایزو استاتیک” استفاده می‌شود.

تولید افزودنی (AM)

تولید افزودنی یا تولید لایه افزودنی (ALM) به‌عنوان نامی برای فرآیند چاپ سه بعدی در صنعت تولید شناخته می‌شود. این فرآیند که تحت کنترل کامپیوتر قرار دارد، با رسوب دادن مواد، به‌طورمعمول در لایه‌های متوالی، اقلام سه بعدی را با دقت ایجاد می‌کند. تعدادی از فرآیندهای تولید افزودنی (AM) با استانداردها و خصوصیات خاص خود وجود دارند که عبارت‌اند از:

بایندر جتینگ، رسوب مستقیم توسط انرژی و اکستروژن مواد

در روش بایندر جتینگ، از یک هد چاپ سه‌بعدی که در اطراف محورهای  x، y  و z حرکت می‌کند، استفاده می‌شود. این هد چاپ لایه‌های متناوب مواد پودری را همراه با یک چسب مایع به‌عنوان چسب به هم متصل می‌کند.

در رسوب مستقیم، امکان تولید مواد افزودنی با استفاده از انرژی مستقیم، در طیف گسترده‌ای از مواد ازجمله سرامیک، فلزات و پلیمرها فراهم می‌شود. با نصب یک لیزر، قوس الکتریکی یا یک تفنگ پرتو الکترونی بر روی یک بازو، سیم ذوب، مواد اولیه رشته یا پودر را به‌صورت افقی حرکت می‌دهد تا درحالی‌که بستر به‌صورت عمودی حرکت می‌کند، مواد را ایجاد کند.

در اکستروژن مواد، از پلیمرهای قرقره‌ای استفاده شده که یا اکسترود می‌شوند یا از طریق یک نازل گرم، روی یک بازوی متحرک نصب شده، کشیده می‌شوند. این نازل به‌صورت افقی و بستر به‌صورت عمودی، حرکت می‌کنند و مواد ذوب شده را لایه به لایه شکل می‌دهند. اتصال لایه‌ها به یکدیگر از طریق کنترل دما یا عوامل پیوند شیمیایی صورت می‌پذیرد.

نفوذ بستر پودری، لمینیت ورق و پلیمریزاسیون Vat

فرآیند همجوشی بستر پودری شامل چندین تکنیک متفاوت در زمینه تولید افزودنی است، ازجمله ذوب فلزات با لیزر مستقیم، تف جوشی (پخت) لیزری مستقیم فلزات، ذوب با پرتو الکترونی، تف جوشی لیزری انتخابی و تف جوشی حرارتی انتخابی. در این روش‌ها، از پرتوهای الکترونی، لیزرها یا هدهای چاپ حرارتی برای ذوب یا ذوب بخشی از لایه‌های ریز مواد استفاده شده، سپس پودر اضافی خارج می‌گردد.

همچنین، تکنیک لمینیت ورق به دو شکل مختلف تقسیم می‌شود؛ ایجاد اشیای چند لایه و تولید مواد افزودنی اولتراسونیک. در ساخت اشیای چند لایه، از قسمت های متناوب کاغذ و چسب برای ایجاد اقلام با جذابیت بصری یا زیبایی شناختی استفاده می‌شود.

سپس جوشکاری اولتراسونیک برای اتصال ورق‌های فلزی نازک به کار می‌رود. همچنین یک مرحله کم انرژی و دمای پایین این شیوه می‌تواند از فلزات مختلف مانند آلومینیوم، فولاد ضدزنگ و تیتانیوم بهره برد.

پلیمریزاسیون Vat نیز از یک فتوپلیمر رزین مایع برای ایجاد ساختار لایه به لایه استفاده می‌شود. نور فرابنفش از آینه‌ها برای هدایت به‌سوی لایه‌های مختلف رزین استفاده کرده و این لایه‌ها از طریق فتوپلیمریزاسیون خشک می‌شوند.

تولید افزودنی قوس سیمی (DED-arc)

در تکنیک تولید افزودنی قوس سیمی یا DED-arc، از منابع انرژی جوش قوس الکتریکی و دستگاه‌های دست‌کاری برای ایجاد اشکال سه بعدی از طریق رسوب قوس استفاده می‌شود. این فرآیند اغلب از سیم به‌عنوان منبع مواد استفاده کرده و یک مسیر مشخص از پیش تعیین شده را برای ایجاد شکل مورد نظر دنبال می‌کند. این تکنیک از روش های تولید پودر اتمایز معمولاً با استفاده از تجهیزات جوشکاری رباتیک انجام می‌شود.

زمینه فرآیندهای تولید افزودنی در تقاضاهای خود نسبتاً متنوع بوده و بزرگ‌ترین روش در حال حاضر، تف جوشی لیزری است. این فرآیند به پودرهایی با خواص جریان عالی نیاز دارد تا به پخش شدن پودر در لایه‌های نازک قبل از زینترینگ یا دقیق‌تر جوشکاری قطعه کمک کند. محتوای اکسیژن نیز بسیار مهم است و سعی می‌شود از پودرهای اتمیزه شده در آب استفاده کنند.

تولید پودر اتمایز با روش های مختلف

روش های زیادی برای اتمیزه کردن فلزات به‌منظور تولید پودر وجود دارد اما سیستم کلی آن‌ها مشابه است. برای این کار به‌طور عمده معمولاً از آب یا گاز استفاده می‌شود. علاوه بر این، روش های دیگری مثل ترکیب این دو یعنی با آب و گاز تحت عنوان فشار فوق بالا یا Ultra high pressure (UHP) و همچنین استفاده از نیروی گریز از مرکز نیز مورد استفاده قرار می‌گیرد. در ادامه این موارد را توضیح می‌دهیم:

روش اتمایز با استفاده از گاز

اتمیزه کردن با استفاده از گازهای مختلفی انجام می‌شود. برای مثال می‌توان به اتمیزه کردن با هوا یا گاز بی‌اثر اشاره کرد.

 در اتمیزه کردن با هوا یا Air atomization تمام فرآیند ذوب شدن فلز و اتمایز در حضور هوا انجام می‌گیرد. کمپرسورها هوای فشرده را جهت تکه‌تکه کردن فلز مذاب خارج می‌کنند و در مرحله بعد نیز از طریق مکش حجم بالای هوا فرآیند خنک‌سازی فلز به‌سرعت انجام می‌شود. این روش عموماً به‌منظور تولید پودر قلع، روی و سرب، به کار می‌رود. می‌توان گفت که اکنون اتمایز کردن با استفاده از گاز، اصلی‌ترین روش تولید آلومینیوم و آلیاژهای آن نیز است.

روش دیگر استفاده از گاز بی‌اثر یا Inert gas atomization است. در این روش عمدتاً منظور از گاز بی‌اثر آرگون یا نیتروژن است که از آن برای تجزیه فلز مذاب استفاده می‌شود. نکته مثبت در این روش این است که حضور این گازها به‌جای هوا از اکسیداسیون فلز جلوگیری می‌کند.

روش بعدی اتمیزه کردن با گاز بی‌اثر در خلأ یا Vacuum inert gas atomization است. مراحل ذوب و ریختن فلز در یک محفظه که خلأ است انجام گرفته و سپس تجزیه آن توسط گازهای بی‌اثر انجام می‌گیرد. این روش برای فلزاتی که نسبت به اکسیداسیون بسیار حساس هستند مثل آلیاژهای مبتنی بر نیکل، تیتانیوم و آهن، مفیدترین تکنیک است.

روش های تولید پودر اتمایز بااستفاده از آب

روش اتمیزه کردن به‌وسیله آب یا Water atomization به قرن‌ها قبل باز می‌گردد. در این شیوه فلز مذاب با استفاده از اسپری‌های آب سرد، تجزیه می‌شوند. در نتیجه پودر فلز به دست می‌آید. این فرآیند نیز در حضور هوا انجام می‌گیرد، بنابراین اکسیژن بالایی در معرض فلزات قرار دارد.

در این فرآیند جت‌ها نقش مهمی در تعیین اندازه ذرات دارند. با تنظیم فشار جت‌ها می‌توان اندازه نهایی ذرات فلز را تعیین کرد. در نهایت ذرات فلز که اکنون به شکل پودر هستند در کف مخزن جمع شده و قابل‌برداشت می‌باشند. این روش به کمک روغن به‌جای آب نیز قابل انجام است.

روش اتمایز با استفاده از آب با فشار فوق بالا

در این روش که به آن Ultra-high pressure water atomization گفته می‌شود از فشار آب بسیار بالا استفاده می‌شود. جت‌های آب، مافوق صوت بوده و حدوداً سرعتی برابر با 400 تا 500 متر بر ثانیه دارند که امواج ضربه‌ای ایجاد می‌کنند. این فرآیند معمولاً در حضور یک گاز بی‌اثر صورت می‌پذیرد و محصول آن پودرهایی بسیار ریز است که ذرات آن می‌توانند از حالت کروی و نامنظم متغیر باشند.

روش های تولید پودر اتمایز با نیروی گریز از مرکز

مشابه با روش های قبلی فلز به شکل مذاب درآمده اما به‌جای آب یا گاز، نیروی گریز از مرکز ایجاد شده مایع را شکافته و فلز مذاب را به شکل قطرات اسپری می‌کنند تا خنک و جامد شوند. این روش بسیار کارآمدتر از شیوه‌هایی است که از آب و گاز در آن‌ها استفاده می‌شود و همچنین نیاز به‌صرف انرژی کمتری دارد.

عوامل مؤثر در انتخاب روش های تولید پودر اتمایز

انتخاب روش های تولید پودر اتمایز توسط تولیدکنندگان، از عوامل مهم در بازده و کیفیت نهایی محصولات است. موضوعات زیادی در انتخاب این تکنیک‌ها تأثیرگذار هستند که در ادامه به برخی از آن‌ها اشاره می‌کنیم:

• هزینه: هزینه فرآیند اتمیزه کردن نیز یک عامل مهم است. هزینه‌های سرمایه‌گذاری اولیه، هزینه‌های عملیاتی و مواد مصرفی همگی تأثیرگذار هستند.
• زمان: زمان مورد نیاز برای انجام فرآیند اتمیزه کردن نیز مهم است. برخی از مراحل به‌صورت سریع‌تر انجام می‌شوند که در مواردی که زمان حیاتی است، می‌تواند مؤثر باشد.
• نوع مواد: خواص مواد اولیه، مانند دما حساسیت، ترکیب شیمیایی و خواص مکانیکی، در انتخاب تکنیک اتمیزه کردن تعیین‌کننده بوده و برخی از این شیوه‌ها برای مواد خاصی مناسب‌تر هستند.
• مقدار تولید: میزان تولید مورد نیاز در انتخاب شیوه اتمیزه کردن تأثیرگذار است. برخی از تکنیک‌ها برای حجم تولید کم مناسب هستند، درحالی‌که گروهی دیگر برای تولید انبوه بیشتر کاربرد دارند.
• خواص نهایی محصول: خواص نهایی محصول نیز نقش مهمی در انتخاب تکنیک اتمیزه کردن ایفا می‌کند. برخی از فرآیندها خواص ویژه‌ای مثل استحکام، چگالی، یا خواص حرارتی بهتری ارائه می‌دهند.
• اندازه و شکل ذرات: اندازه و شکل ذرات پودر تأثیر بسیاری بر روی فرآیند اتمیزه کردن دارند. توزیع اندازه ذرات و انحراف استاندارد آن‌ها می‌تواند بازده و یکنواختی فرآیند را تحت تأثیر قرار دهد.

ترکیب این عوامل به‌صورت موازی در انتخاب تکنیک اتمیزه کردن تعیین‌کننده است و نیاز به تحلیل دقیق و بهینه‌سازی دارد.

مزایا و معایب تولید پودر اتمایز

این روش پرکاربرد و پرطرفدار مزایای بسیاری دارد که در ادامه به آن‌ها اشاره می‌کنیم:

• استفاده از این روش نسبت به روش‌های دیگر نیاز به هزینه‌های کمتری دارد.
• تولید پودر فلز با این شیوه در حجم بالای صنعتی با سرعت بیشتر، قادر به انجام است.
• پودرهایی که از طریق روش اتمایز تولید می‌شوند مقاومت زیادتری نسبت به خوردگی و سایش دارند.
• در اتمایز تولید مستقیم فلز مذاب به پودر صورت می‌گیرد. در نتیجه ضایعات زیادی نداشته و نیازی به انجام جداسازی و پس از تولید ندارد.
• پودرهای خروجی این روش ریز و یکنواخت بوده، در نتیجه خواص مکانیکی و ماشین‌کاری بهتری دارد.

از نقاط ضعف این تکنیک می‌توان به این مورد اشاره کرد که عبور دادن فلز داغ و مذاب از سوراخ خروجی می‌تواند گاهی دچار اختلال شود که درنتیجه آن اندازه پودر به‌دست‌آمده می‌تواند محدود و دستخوش تغییر گردد.

خرید انواع پودرهای فلزی

مجموعه فرآورده‌های متالورژی پودری سهند ارائه دهنده پودر انواع فلزات با بهترین سطح و بالاترین کیفیت است. استفاده از دانش فنی بالا و تکنولوژی به‌روز در کنار تجربه تخصصی باعث شده تا محصولات استاندارد و باکیفیتی عرضه کنند. قیمت‌های ارائه شده نیز نسبت به شرکت‌های دیگر پایین‌تر و رقابتی‌تر هستند.

فرآورده‌های متالورژی پودری سهند، با بهره‌گیری از تجهیزات پیشرفته ازجمله کوره ذوب القایی، کوره ذوب دوار و تجهیزات خشک‌کن پودر، در دنیای صنعتی متالورژی پیشتاز محسوب می‌شوند. این مجموعه فناور به دلیل داشتن واحد‌های تولید قطعه با استفاده از تکنولوژی پرس‌کاری، واحد سینترینگ با روش تف جوشی و قالب‌سازی، توانسته است خدمات خود را به شرکت‌ها و صنایع مختلف در سراسر ایران ارائه دهد.

این توانمندی باعث می‌شود که نیازهای بازارهای داخلی را از طریق تولید مستقیم فرآورده‌های متالورژی پودری که باکیفیت بالا و استانداردهای معتبر تولید می‌شوند، برطرف نمود و به شکل قابل‌توجهی از محصولات متالورژی پودری خارجی مستقل گردد.